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（一）针对废弃物水分的影响：

1、通过合理的预处理，如各种干化技术如热干化、生物干化、挤压脱水等，以及合理的配伍，尽量降低废弃物入窑系统的水分；

2、平衡好二次风和三次风的关系，保证分解炉内的通风和合理的氧气浓度；

3、加强窑系统和废气处理系统的密闭堵漏，挖掘工艺和设备的通风潜力；

4、可采用废弃物离线气化焚烧工艺，避免废弃物水分直接入窑系统带来的影响。

（二）针对无机组分对窑系统的影响

一般而言废物中的常规无机成分可以替代原料，前提条件是做好原料配比和入窑废物的配伍和投加速率，满足熟料率值要求，以避免对熟料产品质量带来负面影响。另外，投加量和投加后生料中的有害元素及其重金属含量，要满足相关国家标准和规范的要求，产品中的无机元素包括重金属限值也要符合国家标准规范的要求。

（三）针对窑系统操作的影响

总体而言，在废弃物预处理、配伍、投加位置、窑系统工艺改进和操作优化方面进一步加强，以尽量降低废弃物入分解炉的粒径（以利于悬浮）和水分，尽量提高热值并保持稳定。废弃物的投加位置应尽量靠近旋流和喷腾速度比较强的区域，以利于加强分散，并尽可能在不影响分解炉煤粉燃烧的情况下，靠近高温温度场以利于废弃物的燃烧。可以通过工艺操作优化，以及必要的改进，提高分解炉内的流场强度，例如烟室缩口的喷腾速度和三次风的入炉方向和速度，减少废弃物掉入烟室和回转窑的数量比例。

（四）针对分解炉出口温度虚高且波动大的影响

1、确定合理的投加位置，废弃物入炉位置不宜远离燃料燃烧区域和生料投加区域，可结合热工标定和CFD模拟等技术手段，确定投入位置；

2、通过对废弃物合理的预处理，稳定水分、热值和化学成分，减少入炉的粒径；

3、窑操作人员要多注意观察废弃物处置过程中窑况的变化，建议中控操作与现场看火相结合，不被分解炉出口温度的假象所迷惑，多总结经验，尽可能先从操作优化的角度进行应对。

（五）针对氯等有害元素对窑系统的影响针对氯等有害元素对窑系统的影响，目前控制措施主要分为三个阶段：

前端控制：通过对危废进行预处理（如飞灰水洗）、配伍等措施、采用离线转床炉等新工艺离线处置危废减小氯挥发入窑量，使入窑氯量小于回转窑结皮前最大氯消纳量；中端去除：通过旁路防风、精准除氯系统、安装空气炮按时清吹等措施，消除超量氯或去除结皮堵塞；末端检测：通过检测熟料中氯含量，结合入窑危废中氯含量，计算出窑内氯的进出总量，进而结合差值预估是否会结皮堵塞。

从危废处置量及处置种类减小瓶颈限制、窑况干扰最小、能耗最低等角度评估，以上中最有效的措施是：一是采用高效的精准除氯系统，二是采用离线转床炉处置系统。

（六）针对对火焰形状、窑及预分解系统气氛及矿物形成等的影响

1、避免低热值、水分大、粒度大的废弃物由窑头燃烧器喷入窑内；

2、能同时适用于窑头和窑尾投加的废弃物，优先加入窑尾系统；

3、如前所述，做好对废弃物的预处理、配伍，减少入分解炉对炉内“三传一反”的影响，并减少有热值废弃物掉入烟室进入回转窑的现象，防止窑尾过渡带及烟室出现较强的还原气氛，造成硫酸盐分解生成SO2，循环富集结皮堵塞，以及防止Fe2O3还原为FeO后出现黄心料和对C4AF矿物形成的影响；

4、同样地，采用废弃物离线气化协同处置系统，可以减少上述对窑系统的影响。

（七）针对烘干粉磨系统、脱硝和余热发电的影响

对利用水泥窑余热进行烘干粉磨系统而言，基本上不存在影响。经实践证明，通过合理的设计和生产应用，多数情况下对脱硝和余热发电的工艺指标不会产生负面影响，甚至还可以有利于降低氮氧化物，以及提高发电量。因此对这些影响，不必采取严格的控制措施，而是尽量做好水泥窑协同处置过程中热工制度的稳定，以及水泥窑系统与烘干粉磨、脱硝、余热发电的协同运行。